Маркировка электродов

Назначение

Электроды применяют в электродуговой сварке. Благодаря им образуется электрическая разрядная дуга, расплавляющая металл. От качества электродов во многом зависит стабильность дуги, а их состав влияет на прочность и другие важные характеристики шва.

Как обычные, так и универсальные электроды, относящиеся к категории самых лучших образцов, должны быть способны:

• поддерживать стабильную дугу при сварке;
• обеспечивать получение сварочного шва требуемого химического состава;
• равномерно расплавляться (это относится к стержню и покрытию);
• создавать условия для снижения уровня разбрызгивания металла и повышения эффективности сварочных работ;
• обеспечивать лёгкость отделения шлака и гарантированную прочность соединений;
• сохранять в процессе сварки степень токсичности на допустимом уровне.

Для того чтобы правильно выбрать подходящий для каждого конкретного случая электрод, сварщик должен быть знаком с их классификацией, производимой в соответствии с назначением, химическим составом покрытия и способом изготовления.

Классификация сварочных электродов

Большое разнообразие электродов, а также принципов их классификации затрудняет разработку единой общепринятой системы классификации электродов. Марки электродов стандартами не регламентируются. Подразделение электродов на марки производится по техническим условиям и паспортам. Каждому типу электродов может соответствовать одна или несколько марок. Возможно то, что электрод не относится к маркам. Все сварочные электроды можно разделить на две группы, которые в свою очередь подразделяются на подгруппы:

Неметаллические сварочные электроды	Металлические сварочные электроды
Неплавящиеся	Неплавящиеся	Плавящиеся
Покрытые	Непокрытые
Стальные Чугунные Медные Алюминиевые Бронзовые и другие	Использовались на ранних стадиях развития сварочных технологий. Сейчас применяются в виде непрерывной проволоки для сварки в среде защитных газов.

Классификация покрытых металлических сварочных электродов по ГОСТ 9466-75

В соответствии с ГОСТ 9466-75 электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки классифицируются по назначению, механическим свойствам и химическому составу наплавленного металла (типам), видам и толщине покрытий, а также некоторым сварочно-технологическим характеристикам.

Виды электродов по назначению

• для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм² (600 МПа). Обозначаются буквой У (ГОСТ 9467-75);
• для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм² (600 МПа). Обозначаются буквой Л (ГОСТ 9467-75);
• для сварки легированных теплоустойчивых сталей. Обозначаются буквой T (ГОСТ 9467-75);
• для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Обозначаются буквой В (ГОСТ 10052-75);
• для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. Обозначаются буквой H (ГОСТ 10051-75).

Вышеуказанными стандартами предусмотрено разделение электродов на типы, в соответствии с механическими свойствами и химическим составом наплавленного металла. Цифры, обозначающие каждый тип электрода — Э42, Э42А, Э50 и т. д., характеризуют гарантированное минимальное временное сопротивление разрыву в кгс/мм², а буква А — повышенные пластические свойства, вязкость и ограничения по химическому составу.

Виды электродов по толщине покрытия

По толщине покрытия электроды разделяются в зависимости от отношения D/d (D — диаметр покрытого электрода; d — диаметр стержня):

• с тонким покрытием (D/d < 1,2). Обозначаются буквой М;
• со средним покрытием (D/d < 1,45). Обозначаются буквой С;
• с толстым покрытием (D/d < 1,8). Обозначаются буквой Д;
• с особо толстым покрытием (D/d > 1,8). Обозначаются буквой Г.

ГОСТ 9466 — 75 предусматривает также три группы электродов — 1, 2, 3, характеризующиеся требованиями к качеству (точности) изготовления электродов, состоянием поверхности покрытия, а также содержанием серы и фосфора в наплавленном металле.

Виды электродов по типу покрытия

• с кислым покрытием (А);
• с основным покрытием (Б);
• с целлюлозным покрытием (Ц);
• с рутиловым покрытием (Р);
• с покрытием смешанного вида (с двойным буквенным обозначением);
• с прочими видами покрытий (П).

Таблица соответствия маркировок электродов по типу покрытия:

Тип покрытия	Обозначение по ГОСТ 9466-75	Международное обозначение ISO
Кислое	А	A
Основное	Б	B
Рутиловое	Р	R
Целлюлозное	Ц	C
Смешанные покрытия
Кисло-рутиловое	АР	AR
Рутилово-основное	РБ	RB
Рутилово-целлюлозное	РЦ	RC
Прочие (смешанные)	П	S
Рутиловые с железным порошком	РЖ	RR

Виды электродов по допустимым пространственным положениям сварки или наплавки

• для сварки во всех положениях с условным обозначением 1;
• для сварки во всех положениях, кроме вертикального сверху вниз — 2;
• для положений нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх — 3;
• для нижнего и нижнего в лодочку — 4.

Виды электродов по роду и полярности сварочного тока

Рекомендуемая полярность постоянного тока	Напряжение холостого хода источника переменного тока, В	Обозначение
Номинальное напряжение	Предельное отклонение
Обратная	—	—
Любая	50	±5	1
Прямая	2
Обратная	3
Любая	70	±10	4
Прямая	5
Обратная	6
Любая	90	±5	7
Прямая	8
Обратная	9

Цифрой 0 обозначают электроды, предназначенные для сварки или наплавки только на постоянном токе обратной полярности (сварочный электрод соединяется с плюсом).

Основное назначение и состав сварочных электродов

Для придания изделию требуемых характеристик у него предусмотрено специальное покрытие. Благодаря ему электрод прекрасно переносит воздействие газов, прежде всего, азота и кислорода, а также помогает поддерживать устойчивость горения дуги, бороться с вредными примесями, содержащимися в расплавленном металле. Польза покрытия заключается в том, что применяемый для сварки металл или сплав обогащается необходимыми легирующими элементами.

В целом можно отметить, что для обеспечения электроду необходимых свойств в составе покрытия должны присутствовать определенные компоненты.

Важная роль отводится шлакообразующим веществам, например, мелу, мрамору, благодаря которым обеспечивается высокая защита от негативного воздействия со стороны азота и кислорода, вред которых заключается в воздействии окислительными процессами. Избавить же расплавленный металл от кислорода можно посредством таких веществ, как ферросплавы титана, марганца, алюминия и кремния. Последние представляют группу раскисляющих веществ, за счет чего и обеспечивается требуемый результат.

Для создания защитной газовой среды используют специальные газообразующие компоненты, наиболее яркими представителями которых являются древесная мука и декстрин. Задачу по приданию шву исключительных характеристик в плане устойчивости к износу, не подверженности влиянию коррозии, решают при помощи введения в состав специальных легирующих добавок.

Список этих компонентов достаточно велик, поэтому мы приведем лишь некоторые из них: хром, титан, никель, ванадий и пр. Группу стабилизирующих веществ образуют калий, натрий и кальций. Основной их эффект заключается в обеспечении ионизации сварочной дуги. Для создания надежной связи между каждым компонентом покрытия и стержнем электрода необходимо применять специальные связующие вещества, в качестве которых чаще всего используется силикатный клей.

https://youtube.com/watch?v=BTxQ9XqCyO8

https://youtube.com/watch?v=bii3jU5MdP4

Как научиться варить

Чтобы научиться обращаться с электродами с нуля, надо постоянно практиковаться в сварке. Процесс несложный, но требующий ловкости. Желательно посмотреть, как это делает специалист, не забыв применить защитные очки.

Надо так взяться за держатель, чтобы обеспечить хороший обзор рабочего места. После этого стержень наклоняется под углом 30 градусов к плоскости детали, а затем делается чиркающее движение об неё, после которого должна зажечься дуга. Сразу вслед за этим электрод максимально приближается к заготовке, так, чтобы обмазочное покрытие коснулось свариваемой поверхности.

Далее, следует дождаться появления в зоне сварки красного пятна, которое образуется в результате расплавления обмазки (флюса). Через какое-то время (примерно через 2-3 секунды) в центре красного образования начнёт проявляться оранжевое пятнышко с большей яркостью и постоянно дрожащей по краям мелкой рябью.

В этой точке расплавленный металл формируется в каплю, дрожащую из-за воздействия электрического тока и высоких температур. Специалисты называют эту каплю сварочной ванной, то есть местом, где плавится металл и образуется шов.

После появления ванны останется лишь плавно сдвигать эту зону по направлению предполагаемого соединения. Так постепенно образуется шов. Умение варить открывает широкие возможности для строительства и творчества. Ведь сварка помогает создавать оригинальные и прочные конструкции.

Расшифровка маркировки электродов для сварки с целлюлозным покрытием

Согласно ГОСТ 9466-75, в состав таких элементов входят до 50% органических добавок. За счет использования такого типа компонентов можно образовывать обратные рубцы и обеспечивать швы от «верха книзу».

Однако есть и отрицательная сторона, связанная с высоким содержанием водорода, что откладывает отрицательный отпечаток на качество сварочного шва. Такие электроды имеют следующую маркировку:

согласно ГОСТ 9466-75 и ISO «Ц» и С соответственно, по старому ГОСТ 9467-60

О (органическое).

Такие типы сварочных элементов используются гораздо реже из-за высокой стоимости. Однако для узоспециализированных работ электроды с целлюлозным покрытием – то, что нужно.

Касательно изделий со специальным типом покрытия, то стоит отметить, что их применяют сугубо для узкоспециализированных работ – при помощи их соединяют специальные сплавы или целые элементы, имеющие различные сплавы.

согласно ГОСТ 9466-75 и ISO «П» и S соответственно.

Пример расшифровки

Разберем теперь расшифровку сварочных расходников на примере известного всем электрода АНО-21, выпускающихся преимущественно с покрытием серого цвета.

Приведенные группы обозначений указывают на:

1. – Тип стержня (согласно классификации, материал относится к группе Э46, используемой для соединения материалов из низколегированных и углеродистых сортов стали).
2. – Марка стержня, в этом случае – АНО-21.
3. – Сечение стержня, составляющее в рассматриваемом случае – 2,5 мм.
4. – Предназначение расходника. Литера У обозначает принадлежность материала для работы с определенными марками стали.

Сергей Астафьев, сварщик, стаж работы 30 лет: «Разобравшись с основными принципами шифрования электродов, назначении всех цифр или литер, маркировка уже не выглядит чем-то сложным и невообразимо непонятным. Выбор нужного расходника для выполнения соединения либо наплавки теперь прост. Только узнав название электрода, можно сразу же представить все его характеристики и сварочные параметры».

Особенности покрытия электродов

Обмазка — это твердое пористое вещество. Ей покрывают весь стержень за исключением крайнего участка длиной в 20-30 мм, предназначенного для фиксации в электрододержателе.

Обмазкой покрывают весь стержень электрода.

Какую роль выполняет покрытие

В результате сгорания смеси происходит следующее:

1. Формируется облако из угарного и прочих газов. Они нужны для защиты расплава от окисления атмосферным воздухом.
2. Образуются свободные ионы, поддерживающие горение дуги. Частицы выступают переносчиками заряда.
3. Из стали удаляется кислород (происходит раскисление).
4. Расплав насыщается легирующими элементами. Они улучшают свойства материала.
5. Свежий шов покрывается шлаком. Он защищает металл от окисления атмосферным воздухом и замедляет его остывание. В результате газы и примеси успевают покинуть шов до кристаллизации, предотвращается появление трещин.

Перечисленные эффекты проявляются в разной степени в зависимости от вида обмазки.

Свойства компонентов покрытия

Для стабилизации дуги используются вещества с низким ионизационным потенциалом:

1. Поташ, аммиачная селитра, хромат калия.
2. Силикатный клей с натрием или калием (жидкое стекло). Одновременно играет роль связующего вещества.
3. Бария карбонат.
4. Титановый концентрат.
5. Карбонат кальция (мел).

Покрытие состоит из силикатного клея и титанового концентрата.

Облако защитных газов образуют компоненты:

1. Целлюлоза.
2. Декстрин.
3. Пищевая и древесная мука.
4. Крахмал.
5. Мрамор.

Шлак образуется благодаря следующим элементам:

1. Мрамору.
2. Калию, полевому и плавиковому шпату.
3. Мелу.
4. Титановому концентрату.
5. Кварцевому песку.
6. Марганцевой руде.
7. Рутилу, ильмениту.

Легирующие присадки:

1. Титан.
2. Кремний.
3. Марганец.
4. Хром.
5. Ванадий.
6. Графит.
7. Молибден.

Шлак образуется благодаря мрамору и калию.

Для раскисления вводятся в виде ферритов следующие вещества:

1. Алюминий.
2. Титан.
3. Молибден.
4. Хром.
5. Марганец.
6. Графит.

Эти элементы активнее железа реагируют с кислородом, связывая его.

Помимо перечисленных компонентов, применяются и другие.

Некоторые марки содержат железный порошок, увеличивающий коэффициент наплавки.

Цвет электродов

Обмазки имеют следующий окрас:

1. Основные — бежевый или белый.
2. Кислые — серый.
3. Целлюлозные — светло-серый с коричневым оттенком.
4. Рутиловые — серый, синий, зеленый или коричневый.

Цвет электродов может быть серым.

Приведенный перечень соответствует большинству изделий, но встречаются и зеленые основные расходники, белые кислые и т.д.

Как производится электродное покрытие

Оболочка изготавливается в следующем порядке:

1. Компоненты перетирают в муку.
2. Их просеивают через систему сит и смешивают с точным соблюдением пропорций.
3. В сухую смесь вводят жидкое стекло (связующее).
4. Покрытие тщательно перемешивают.

Применяют 2 способа нанесения обмазки на проволоку:

• опрессовку;
• окунание.

Нанесение обмазки на проволоку происходит опрессовкой или окунанием.

Необходимо точно соблюдать количество компонентов и равномерно распределять их. Поэтому для производства покрытия требуется специальное оборудование.

Как влага влияет на материалы

Все виды покрытия электродов из-за высокой пористости хорошо впитывают воду. В результате они теряют защитные и другие свойства, что приводит к ухудшению качества шва.

Необходимо делать следующее:

1. Хранить изделия из открытой пачки в специальном герметичном пенале с теплоизолированными стенками, которые предотвращают конденсацию влаги.
2. Перед работой подсушивать расходники в особых печах, соблюдая длительность и температуру, указанные на упаковке.

Если изделие не было использовано в течение 2-3 часов, его снова придется прокаливать.

Рабочие свойства рутиловой оболочки в полной мере проявляются при наличии небольшого количества влаги. Поэтому такие изделия сушат при температуре не выше +200°С, а к работе приступают только через сутки.

Рекомендации по выбору сварочных электродов

Выбор электродов начинается с определения нужного диаметра. Затем определяется тип: плавящийся или неплавящийся, – вид покрытия, необходимые род и полярность тока, расположение шва. Также имеют значение марка свариваемой стали и форма кромки.

Диаметр стержня будет зависеть от толщины свариваемых поверхностей. В бытовых условиях ходовой размер – 3 мм, для тонких листов берут стержни Ø2 мм. В промышленных условиях пользуются четверкой, а Ø5 мм востребован для особых условий в строительстве и мостостроении.

Углеродистые стали варят расходниками с рутиловым покрытием, для нержавейки и алюминия применяют вольфрамовые. Примеры таких электродов: МР и АНО.

Для ручной электродуговой сварки с помощью инвертора подойдут электроды с основным либо рутиловым покрытием. Популярными электродами с основной обмазкой являются УОНИ. Они дают качественный, прочный шов, не склонный к образованию трещин. Применяются для ответственных соединений с жесткими условиями эксплуатации.

Выбор электрода в зависимости от толщины металла

Диаметр сварочного электрода напрямую зависит от толщины свариваемых листов. Неправильный выбор диаметра приводит к снижению стойкости дуги, плохому провариванию – швы получаются толстыми.

Диаметр стержня, мм	2,5	2,5-3	3-4	4-5	5
Толщина листа, мм	2	3	4-5	6-12	13

Стыковые соединения на листах толщиной до 4 мм не требуют разделки кромки. На более толстом металле делают на кромках фаски, шов накладывают в несколько проходов, используя сначала электроды толщиной 2–3 мм, а потом – 4–5 мм.

ПОСМОТРЕТЬ Электроды разного диаметра на AliExpress →

Выбор в зависимости от типа металла

Выбор электрода зависит от вида свариваемого металла. Соответственно, электроды бывают для различных сталей, нержавейки, чугуна и цветных металлов.

Какими расходниками лучше варить сталь:

• низкоуглеродистые, слабораскисленные и кипящие стали можно варить электродами с любым типом обмазки;
• полуспокойные варят стержнями с основной или рутиловой обмазкой;
• для изделий из спокойной стали, которые будут испытывать динамические нагрузки и воздействие отрицательных температур, выбирают стержни с основным покрытием.

Популярными марками для стали являются УОНИ, МР, ОЗС и АНО. Они характеризуются низким разбрызгиванием, хорошим отделением шлака и отсутствием перегрева. Для низкоуглеродистых сталей применяют АНО-4 и АНО-6, для низколегированных подойдут УОНИ-13/45 и УОНИ-13/55, а также АНО-4 и АНО-6. Легированные стали варят электродами ТМЛ-1У, ТМЛ-3У и ТМЛ-5. С нержавеющими и высоколегированными сталями работают ОЗЛ-6 и ЦЛ-11.

Рисунок 11 — Типы электродов и их применение для сталей

Для алюминия и его сплавов применяются электроды марки ОЗА-1, ОЗАНА-1, ОЗА-2. Для медных деталей используют расходники Комсомолец-100, АНЦ/ОЗМ серий 2,3,4. Никель сваривают маркой ОЗЛ-32. Для сварки чугуна применяют ОЗЧ-2.

Назначение электрода

Таблица видов электродов для сварки.

По назначению электроды разделяют для:

• работы со сталями с высоким уровнем легирующих элементов;
• со средним содержанием легирующих элементов;
• сварки конструкционных сталей;
• пластичных металлов;
• наплавления;
• теплоустойчивых сталей.

Таким образом, можно подобрать электроды для каждой конкретной задачи.

Отдельное внимание следует обратить на защитное покрытие. Обмазка электродов – важная составляющая, к которой предъявляются особые требования

Кроме того для нее характерен определенный состав.

Они представляют собой стержень, покрытый особой оболочкой. Мощность зависит от того, какой у него диаметр.

Наиболее популярными являются электроды УОНИ. Существует несколько марок данного материала и все они используются для ручного сваривания.

УОНИ 13-45 позволяют получать швы приемлемой вязкости и пластичности. Они применяются для сварки при литье и поковки. В составе таких стержней содержится никель и молибден.

УОНИ 13-65 подходят для работы на конструкциях с повышенными требованиями. Они могут осуществлять соединения в любых положениях. Диаметр варьируется от двух до пяти миллиметров, чем он больше, тем больше сварочный ток.

Кроме того соединения, полученные с их помощью, характеризуются высокой ударной вязкостью и в них не формируются трещины. Все это делает их наиболее перспективными в работе с ответственными конструкциями, к которым предъявляются жесткие требования.

Помимо этого данные конструкции оказываются устойчивыми к перепадам температур, вибрациям и нагрузкам

Важной особенностью стержней данного типа является существенная стойкость к действию влаги и возможность длительного прокаливания

Виды покрытия

Покрытия электродов включают следующие составляющие:

• раскисляющие вещества;
• компоненты для стабильного горения дуги;
• элементы, обеспечивающие пластичность, такие как каолин или слюда;
• алюминий, кремний;
• связующие вещества.

Ко всем электродам для точечных или ручных сварочных работ с покрытием предъявляют ряд требований:

• высокая эффективность;
• возможность получение результата с необходимым составом;
• незначительная токсичность;
• надежный шов;
• стабильное горение дуги;
• прочность покрытия.

Виды покрытия электродов.

Выделяют следующие виды покрытий электродов:

• целлюлозное;
• кислое;
• рутиловое;
• основное.

Первый тип позволяет выполнять работу во всех пространственных положениях постоянным и переменным током. Они наиболее широко применяются в монтаже. Характеризуются существенными потерями на разбрызгивание и не допускают перегрева.

Рутиловое и кислое позволяют варить во всех положениях, кроме вертикального, постоянным и переменным током. Второй тип покрытия не целесообразен для работы со сталями с высоким содержанием серы и углерода.

Перечисленные выше типы оболочек подразумевают использование только одного конкретного вида покрытия. Однако возможны сочетания нескольких вариантов. Комбинации могут складываться из нескольких типов в зависимости от решаемой задачи.

Комбинированные оболочки относятся к отдельному классу и их не причисляют к основным четырем видам.

Существует также классификация в зависимости от толщины покрытия.

Каждой толщине присваивается отдельное буквенное обозначение:

• тонкие – М;
• средней толщины – С;
• толстые – Д;
• особо толстые Г.

Конечно же, стержни выбираются в соответствии с поставленными целями. Правильный выбор гарантирует высокое качество выполняемой работы.

https://www.youtube.com/watch?v=AvCg7p3no98

Марки электродов

Расшифровка маркировки электрода.

Существуют различные марки электродов, предназначенные для решения определенных задач. Они характеризуются определенными свойствами, что позволяет подобрать наиболее подходящий материал.

Марка ОК-92.35 характеризуется удлинением в шестнадцать процентов и пределом текучести и прочности в 514 МПа и 250 НВ соответственно. Предел текучести ОК-92.86 составляет 409 МПа.

Марки электродов для ручной сварки Ок-92.05 и ОК-92.26 обладают относительным удлинением в 29% и 39%, а пределом текучести – 319 и 419 МПа соответственно.

Предел текучести ОК-92.58 составляет 374 МПа.

Все вышеперечисленные электроды используются для ручной дуговой сварки по чугуну. В зависимости от того, с каким металлом предстоит работать, выбирают также специальный тип стержня. Например, для меди – АНЦ/ОЗМ2, чистого никеля – ОЗЛ-32, алюминия – ОЗА1, монеля – В56У, силумина – ОЗАНА2 и т.д.

Кроме того, сварщику необходимо также контролировать качество свариваемых деталей. В зависимости от материала, условий работы, положения шва и других факторов, выбирают соответствующий электрод, который обеспечит наилучшее качество соединения.

Как связан тип покрытия электродов с их сварочно-технологическими свойствами?

От вида обмазки в немалой степени зависят технологические параметры материалов:

• размещение в пространстве;
• эффективность;
• величина сварного тока;
• пористость рубца;
• трещиностойкость;
• присутствие в рубце водорода.

Кислое покрытие

Главные элементы такой обмазки – марганец, окислы железа, кремний. Принадлежат к группе этих изделий электроды ОЗЧ-2, СМ-5.

Стержни с кислой обмазкой при дуговом способе соединения корродированных металлов не образуют пор. Они применяются на постоянном либо переменном токе. Негативным явлением, отмечаемым при применении изделий с этим покрытием, считается возможное наличие в линии рубца трещин.

Основное

Обливка (электроды ТМУ-21, ДСК-50 и др.) сформирована карбонатами и фторовыми элементами. Химсостав рубца как у спокойной стали. Малое наличие органических материалов, газов и иных добавок обуславливает повышенную вязкость шовной линии, гибкость, стойкость к трещинообразованию. Но стержни с основной обмазкой, например, наплавочные электроды ОЗН-6, значительной проигрывают по имеющимся свойствам другим типам из-за имеющихся минусов. Как пример – при излишней влажности и работе на длинной дуге велика вероятность образования пор. Варить такими стержнями следует только аппаратом постоянного тока с обратной полярностью, а сами элементы перед работой необходимо прокалить.

Широко используемые электроды НЖ-13 применяются для сварки нержавейки, о чем и свидетельствует буквенное их обозначение. Они наоборот, позволяют создать постоянно мощную дугу.

Рутиловое

Стержни с рутиловой обмазкой (например, электроды ЛЭЗ МР-3С, АНО-4, ОЗС-4) по технологическим и техническим параметрам оставляют иные марки далеко позади.

При использовании переменного тока сформированная дуга от электродов МГМ-50К значительно стабильнее и мощнее. То же касается и электродов МР 4 мм, отличающихся незначительным распространением кипящего металла и позволяющих создать высококачественный шов с легко устраняемой шлаковой коркой.

При сваривании расходниками с такой обмазкой порообразование не зависит от колебаний протяженности дуги, влажности, наличия очагов коррозии. Такие стержни идеально приспособлены для сварки стали 09Г2С и иных углеродсодержащих марок.

Отрицательным пунктом применения таких стержней является низкая ударная вязкость и небольшая гибкость шва, обусловленная присутствием кремния оксида.

Целлюлозное

В электродные стержни с покрытием из химической целлюлозы по ГОСТ 9466-75 включены органические ингредиенты в объеме до 50% (ВСЦ-1,2, ОМА-2). Образованный металл по химсоставу соответствует полуспокойной либо спокойной стали

Применение сварки посредством таких стержней способом «на вису» позволяет сформировать обратный рубец. Также допускается делать и швы вертикального расположения – способом «от верха книзу». Минусом стержней с обмазкой из целлюлозы является большое включение в рубец водорода.

Смешанное

Применение стержней со смешанным покрытием (например, электродов МНЧ-2, применяющихся для сварки чугуна) позволяет комбинировать и соединять лучшие параметры от различных видов обмазок. К комбинированным покрытиям относят:

• целлюлозно-рутиловое;
• рутилово-основное;
• рутилово-кислое и др.

Специальное

Стержни со специальным покрытием предназначены для соединения специальных сплавов либо разнотипных элементов из различных сплавов. Ярким представителем считается электрод «Комсомолец-100», используемый для медных деталей и сплавами, соединения их со сталью.

Что еще важно знать об электродах?

Электрическая дуговая сварка – один из наиболее распространенных способов соединения деталей. Она основана на применении электрической дуги, которая локально расплавляет изделие.

Схема наплавки различными видами электродов.

Подобный способ требует сильноточного источника питания с маленьким напряжением. К устройству присоединяется свариваемая деталь и стержень. За счет электродугового разряда происходит расплавление кромок, в результате чего части конструкции можно соединить.

Стоит отметить, что температура горения дуги может превышать пять тысяч градусов. Это значение существенно выше температуры плавления любого известного человеку металла.

Как следует из основ принципа работы данного метода, когда зажигается дуга, вся влага, находящаяся в стержне, может вскипеть. Это приведет к формированию дефектов в сварочной ванне, а также к порче покрытия. В результате сам электрод может выйти из строя или же он не способен будет обеспечить высокое качество шва.

В связи с вышесказанным, срок годности электродов может быть существенно увеличен в случае правильного хранения. Если же влага все-таки попала на оболочку, их можно просушить или прокалить, но если поверхность обсыпалась, то их лучше не использовать.

Срок хранения повысится, если хранить электроды в специализированном оборудовании, изолирующем их от воздействия окружающей среды.

Многих интересует вопрос: как выбрать электрод для сварки? Подбор должен осуществляться в соответствии с материалами, которые предстоит сваривать. Необходимо, чтобы сердечник по составу был схож с деталью.

В то же время, при планировании сварных конструкций, ориентироваться исключительно на эксплуатационные характеристики металла нельзя. Необходимо также оценить и проверить сварочные свойства материала.

Это позволит определить термические условия соединения изделий, а также оценить возможность применения сварки.

Основным фактором, влияющим на формирование трещин в сталях, является их состав

Однако есть и другие свойства, на которые следует обратить внимание. Дело в том, что в зависимости от вида конструкции, условия сварочных работ могут быть различными, даже если речь идет про одну и ту же марку

Иногда электрод не может обеспечить необходимую концентрацию легирующих элементов в шве. В таком случае используют присадочный материал с недостающими компонентами.

Концентрация в проволоке устанавливается отдельно, в зависимости от технических характеристик, предъявляемых к соединению.

Положение электрода при сварке.

Свойства шва должны удовлетворять соответствующему ГОСТУ. Если предстоит сваривать разнородные стали, то электрод выбирается в зависимости от условий работы.

Например, электроды типа ЭА целесообразно использовать для формирования швов, которые могут подвергаться воздействию агрессивных сред.

Важно, чтобы состав соединения в таком случае был близок к составу свариваемых частей конструкции, обладающей специальными свойствами и характеристиками. Немаловажным фактором при выборе материала является вид оборудования

В нем могут реализовываться различные типы конструкции сведения стержней, что может удовлетворить не каждой задаче

Немаловажным фактором при выборе материала является вид оборудования. В нем могут реализовываться различные типы конструкции сведения стержней, что может удовлетворить не каждой задаче.

Кроме того, необходимо обращать внимание на характеристики и марку электрода. Для каждого материала существует свой наиболее оптимальный стержень